Con su siguiente generación de vehículos eléctricos puros, Volvo busca ofrecer mayor autonomía con una mayor rapidez de carga, reducción de costes y alcanzar nuevos hitos en materia de seguridad y sostenibilidad automotriz. Para poder llevarlo a cabo, la marca tiene previsto invertir 960 millones de euros en su fábrica de Torslanda (Suecia) durante los próximos años con el fin de preparar la producción de la siguiente generación de vehículos eléctricos puros. Como parte de las inversiones previstas, se instalarán en la fábrica nuevas tecnologías y procesos de fabricación más sostenibles. Entre ellos, un sistema de megafundición de piezas de aluminio de carrocería, una nueva fábrica de montaje de baterías y varios talleres de pintura y ensamblaje final totalmente renovados. Las inversiones llegan tras el reciente anuncio de Volvo y Northvolt, la mayor empresa de baterías, de invertir casi 2.900 millones de euros en el desarrollo y fabricación a medida de baterías de alta calidad para la siguiente generación de modelos Volvo eléctricos puros. Estos dos planes de inversión representan un nuevo paso hacia el objetivo de Volvo de convertirse, antes de 2030, en un fabricante de vehículos exclusivamente eléctricos y reflejan su compromiso con un futuro a largo plazo en su ciudad natal, Gotemburgo.
La introducción del sistema de megafundición de piezas de aluminio de la carrocería en la próxima generación de modelos Volvo eléctricos es el cambio más significativo y emocionante de todo el paquete de inversiones. Este procedimiento proporciona múltiples beneficios en materia de sostenibilidad, coste y rendimiento del vehículo durante toda su vida útil
La introducción del sistema de megafundición de piezas de aluminio de la carrocería en la próxima generación de modelos Volvo eléctricos es el cambio más significativo y emocionante de todo el paquete de inversiones. Este procedimiento proporciona múltiples beneficios en materia de sostenibilidad, coste y rendimiento del vehículo durante toda su vida útil, siendo Volvo Cars es uno de los primeros fabricantes de automóviles que invierte en él. La fundición de los principales componentes de la estructura del suelo del vehículo en una sola pieza de aluminio reduce el peso, lo que mejora la eficiencia energética y, por tanto, la autonomía eléctrica. Esto también permite a los diseñadores de Volvo optimizar el espacio disponible en el interior del habitáculo y la zona de equipajes, aumentando la versatilidad general del vehículo.
Como parte de las inversiones previstas, se instalarán en la fábrica nuevas tecnologías y procesos de fabricación más sostenibles. Entre ellos, un sistema de megafundición de piezas de aluminio de carrocería, una nueva fábrica de montaje de baterías y varios talleres de pintura y ensamblaje final totalmente renovados
Otra ventaja de la megafundición es que simplifica la fabricación. Esto, a su vez, ahorra costes de logística y uso de materiales y reduce la huella ambiental general de las redes de fabricación y la cadena de suministro. La modernización del taller de pintura, que incluye la instalación de una nueva maquinaria y la puesta en marcha de procesos innovadores presumiblemente contribuirán a reducir aún más el consumo de energía y las emisiones del taller. Las áreas de logística también se renovarán para mejorar el flujo de materiales y optimizar el transporte de mercancías y componentes en el interior de la fábrica. La empresa invertirá además en las instalaciones que rodean la planta creando, por ejemplo, zonas de descanso, vestuarios y oficinas, lo que mejorará aún más el ambiente de trabajo de los empleados. Una nueva fábrica de montaje de baterías integrará las celdas y los módulos de las baterías en la estructura del suelo del vehículo, mientras que el taller de ensamblaje se está reformando para adaptarlo a los vehículos eléctricos de la próxima generación, por ejemplo, con un nuevo “punto de unión” en el que la carrocería superior y el suelo del vehículo se encontrarán por primera vez.